印刷机印刷时网点为何会扩大或缩小？

过度曝光：在胶印 PS 版或柔印感光树脂版制作中，若曝光时间过长或曝光强度过高，会导致印版上的网点边缘 “过度固化”，显影时无法完全去除多余的感光层，使网点实际尺寸大于设计尺寸（即 “曝光扩大”）。例如，设计中的 50% 网点，经过度曝光后可能变成 55%-60%。

显影不足：显影液浓度过低、显影时间过短或温度过低，会导致印版上未曝光的非网点区域残留感光层，这些残留部分会在印刷时吸附油墨，形成 “假性网点扩大”（如空白区域出现细小墨点，或网点边缘模糊变粗）。

印版拉伸变形：柔性版印刷中，印版通常通过双面胶粘贴在版辊上，若粘贴时拉力过大，印版会被拉伸，导致网点横向或纵向尺寸扩大（尤其在版辊直径较小的情况下，拉伸效应更明显）。

印版磨损或污染：印版使用过程中，网点边缘若因摩擦出现磨损、起毛，或附着油墨干结物，会使网点实际印刷时的 “有效面积” 增大，形成扩大。

油墨粘度偏低：粘度低的油墨在印刷压力作用下，易向网点边缘铺展，导致网点 “晕染扩大”。例如，胶印中油墨乳化过度（水分含量过高），会降低油墨粘度，加剧网点铺展；凹印中溶剂型油墨若溶剂挥发过慢，油墨在承印物上的流动时间过长，也会导致网点扩大。

油墨触变性差：触变性弱的油墨在墨辊剪切力作用下，流动性变化不明显，印刷后难以快速定型，易在承印物表面扩散，尤其在大面积实地印刷中，网点扩大现象更突出。

承印物吸墨性过强：如未施胶的新闻纸、牛皮纸，油墨中的连接料会快速被纤维吸收，导致颜料颗粒向承印物内部渗透，同时网点边缘的油墨因失去连接料支撑，向周围扩散，形成 “渗透扩大”。这种扩大不仅使网点尺寸增大，还会导致网点边缘模糊，降低清晰度。

承印物表面不平整：若纸张表面有明显的纤维凸起或薄膜表面有微小凹陷，油墨会在这些不规则区域堆积或扩散，间接造成网点扩大（如凸起处油墨堆积，使局部网点看起来更大）。

版辊与压印辊压力过高：这是导致网点扩大最直接的机械因素。压力过大会使印版（尤其柔性版、橡皮布）产生过度形变，网点被 “挤压变形”，同时油墨在压力作用下被迫向边缘铺展。例如，胶印中橡皮布与压印辊压力过大，会导致橡皮布上的网点变形扩大，进而转移到纸张上；柔印中版辊与压印辊压力超标，感光树脂版的网点会被压缩、扩散，尺寸显著增大。

墨辊与版辊压力过大：墨辊向版辊传墨时，若压力过高，会将油墨 “压入” 印版网点的边缘缝隙，同时导致印版轻微形变，间接加剧网点扩大。

版辊轴向窜动：版辊轴承磨损或定位装置松动，会导致版辊在转动时出现轴向窜动，使网点在印刷过程中出现 “横向错位扩大”（如相邻网点部分重叠，视觉上形成更大的网点）。

墨辊转速不匹配：若传墨辊与版辊的转速比失调，会导致油墨在版辊网点上的堆积量不均匀，局部油墨过量，印刷后形成 “局部网点扩大”。

曝光不足：感光树脂版曝光时间过短，网点区域的感光层固化不充分，显影时易被过度冲洗，导致网点边缘被 “侵蚀”，尺寸缩小（如设计的 50% 网点，显影后可能仅为 40%-45%）。

显影过度：显影液浓度过高、温度过高或时间过长，会过度溶解印版上未完全固化的网点边缘，造成网点缩小，严重时甚至导致小网点（如 10% 以下）完全消失。

印版网点堵塞：凹印版的网穴或柔印版的网点若被油墨干结物、粉尘堵塞，会导致油墨无法填满网点，印刷时转移到承印物上的网点尺寸缩小（如网穴堵塞 30%，实际转移的网点可能仅为设计尺寸的 70%）。

墨层过薄：供墨量不足（如墨斗墨量过少、墨刀与墨斗辊间隙过小）或墨辊传墨效率低（如墨辊老化、表面张力不足），会导致印版网点上的油墨量不足，印刷后形成的网点尺寸小于设计值，同时颜色偏浅。

版辊与压印辊压力不足：压力过小时，印版与承印物无法充分接触，油墨无法完整转移到承印物上，导致网点 “缺角” 或 “缩小”。例如，胶印中橡皮布压力不足，会使部分油墨残留在橡皮布上，转移到纸张的网点不完整；柔印中压力过小，感光树脂版的网点无法与薄膜充分贴合，油墨转移量减少，网点缩小。

烘干温度过高或速度过快：UV 印刷中，若 UV 灯功率过高或烘干距离过近，油墨会在未完全转移到承印物网点前快速固化，导致部分油墨无法附着，网点缩小；传统溶剂型油墨若烘干温度过高，会加速溶剂挥发，使油墨在印版上提前干结，无法完整转移，形成 “干缩型网点缩小”。

承印物表面张力过低：如塑料薄膜（PE、PP）未做电晕处理或处理效果不佳，表面张力小于油墨的表面张力，油墨无法在其表面充分铺展，仅能附着在局部区域，导致网点缩小（如设计的圆形网点，实际呈现为不规则的小斑点）。

承印物表面有油污或粉尘：油污会阻碍油墨与承印物的结合，粉尘会占据网点位置，导致油墨无法填满网点，形成 “空白区域”，视觉上表现为网点缩小。