印刷品墨色不均是由什么原因导致的？

油墨成分不均：若油墨在生产过程中颜料分散不充分，或树脂、溶剂与颜料混合比例失衡，会导致油墨中出现颜料颗粒团聚现象。印刷时，团聚的颗粒无法均匀转移至承印物，形成 “斑点状” 墨色不均（常见于深色油墨，如黑色、藏青色）。

油墨粘度与流动性异常：墨粘度过高时，油墨在墨辊间难以均匀传递，易出现 “条状缺墨”；粘度过低则会导致油墨在承印物上 “铺展过度”，局部颜色变浅，同时可能引发 “飞墨” 现象，污染印刷品边缘。

油墨干燥速度不匹配：若油墨干燥过快，在墨辊上提前结膜，后续传递时会形成 “干墨块”，印刷后呈现 “白色斑点”；干燥过慢则易导致后一色油墨叠印时 “混色”，造成颜色深浅偏差。

配色比例误差：人工调配多色油墨时，若颜料、稀释剂添加比例不准确（如某一原色油墨过量），会导致同一批次印刷品出现颜色差异；

油墨未充分搅拌：油墨储存过程中颜料易沉淀，使用前若未搅拌均匀，墨斗底部的油墨颜色会比上层深，印刷时从深到浅逐渐变化，形成 “渐变式墨色不均”。

墨辊磨损或变形：墨辊长期使用后表面会出现划痕、凹陷或因老化变硬，导致油墨无法在其表面均匀附着。例如，胶印机的串墨辊若有凹陷，会在对应位置形成 “缺墨带”；柔印机的网纹辊若磨损，网穴容积减小，供墨量不足，印刷后颜色变浅。

墨辊压力调节不当：墨辊间压力过小时，油墨无法充分传递，出现 “局部缺墨”；压力过大则会挤压油墨，导致 “墨层过厚”，颜色过浓，同时加速墨辊磨损。

墨斗与墨刀问题：墨斗内壁若有残留干墨，会阻碍油墨流动，导致供墨量不稳定；墨刀与墨斗辊间隙不均匀（如一侧间隙大、一侧小），会造成横向供墨差异，印刷品左右颜色深浅不一。

压印辊压力不均：压印辊两端压力不一致时，承印物与印版的接触力度不同，压力大的一侧油墨转移量多，颜色深，压力小的一侧则颜色浅（常见于纸张边缘与中间的颜色差异）。

版辊表面异常：印版表面若有油污、粉尘或划伤，会导致局部油墨无法转移，形成 “漏印白斑”；凹印版的网穴若堵塞（如油墨干燥后结块），供墨量减少，对应区域颜色变浅。

版辊跳动或窜动：版辊轴承磨损或安装不牢固时，会出现径向跳动或轴向窜动，导致印版与承印物的接触位置不稳定，油墨转移量波动，形成 “不规则墨色深浅条”。

印刷速度与供墨量不匹配：提速时若未同步增加供墨量，油墨传递速度跟不上设备运转速度，会导致 “整体墨色变浅”；降速时未减少供墨量，则会造成 “墨层过厚”，颜色过浓。

烘干 / 固化参数不当：UV 印刷中，若 UV 灯功率不足或烘干距离过远，油墨固化不完全，后续叠印时易出现 “蹭墨”，导致颜色不均；传统油墨烘干温度过高，会加速油墨表面干燥，内部油墨无法正常转移，形成 “皮膜状不均”。

承印物表面平整度差：纸张表面有折痕、起皱或薄膜表面有划痕时，油墨在不平整区域无法均匀附着，折痕处颜色变浅，凸起处颜色变深。

承印物吸墨性不一致：同一批次纸张的吸墨性若存在差异（如部分纸张施胶量过高），吸墨性强的纸张颜色深，吸墨性弱的则颜色浅；塑料薄膜表面未做电晕处理时，油墨附着力差，易出现 “局部脱落”，形成不均。

承印物厚度不均：厚度偏差大的纸张或卷材，会导致压印辊压力波动，接触紧密的区域油墨转移多，颜色深，接触松散的区域则相反。

温度影响：温度过高会加速油墨中溶剂挥发，导致油墨粘度升高，流动性下降，供墨不均；温度过低则会使油墨粘度降低，易出现 “流挂”，同时承印物（如纸张）会因温度变化收缩或膨胀，影响油墨附着。

湿度影响：高湿度环境下，纸张易吸水，吸墨性增强，颜色变深；低湿度环境下，纸张干燥，吸墨性减弱，颜色变浅，同时油墨易产生静电，吸附粉尘，影响传递。

车间粉尘过多：粉尘易混入油墨中，堵塞墨辊间隙或版辊网穴，导致供墨量减少；同时粉尘附着在承印物表面，会阻碍油墨与承印物的结合，形成 “白斑”。

设备清洁不及时：墨辊、墨斗长期未彻底清洁，残留的旧油墨与新油墨混合，会改变油墨颜色，同时干墨块会影响油墨均匀传递。