关于吸塑印刷技术的信息

吸塑工艺介绍

吸塑是一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料片材加热变软后,采用真空吸附于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装,灯饰.广告.装饰等行业.

吸塑包装制品主要包括:泡壳.托盘.吸塑盒.也属称:真空罩.泡罩等,吸塑包装设备主要包夸:吸塑成型机.冲床.封口机.高频机.折变机.封装形成的包装产品可分为:插件.吸卡双泡壳.半泡壳.对折泡壳.三折泡壳等.

采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形的透明塑料,罩于产品表面,起到保护和美化产品的作用,将普通的塑料硬片表面粘上一层溶质材料,从而使托盘表面有种溶质的手感,用来提高包装品的档次, 采用特殊工艺改性材料的吸塑托盘,该材料表面的电阻值小于10的11次放欧姆.主要用于电子.IT产品的静电托盘.

吸塑生产用的模具,成本最低是的石膏模,其次的是电镀铜模,最贵的是铝模,模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品.

我们常讲的吸塑,采用吸塑成型机将热软化的塑料硬片吸附于模具表面,冷却后,形成凹凸形状的塑料.

吸塑裁切:吸塑包装成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分成单个的产品.

折边:吸塑包装品中有一种叫插件包装,需要将泡壳的三个边用折机折到背后,以便在下道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装.

热合封口:是一种吸塑封装工艺,用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳也和在一起,形成吸卡包装,

高频封口:是一种吸塑封装工艺用高周波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一起,形成双泡壳包装,与高频封口所不同的是,超声波不但可以封PVC.PET.PETG材料,也可以封PET材料,而且对封装的产品设有电磁伤害,特别适合电子产品的封装:不足之处在于超声波封边只能的间隔的点状,而且一般是每次只封一条边.

PVC吸塑贴膜的原理：

将PVC薄膜在加热软化过程中与喷胶后的中密度纤维板贴近，利用真空抽走PVC膜和中密度纤维板胶膜间的空气，依靠大气压力使PVC膜紧紧地粘贴在中密度纤维板上，这个工艺过程称为真空吸塑贴膜。

PVC吸塑贴膜的特点：

用于真空吸塑贴膜的胶粘剂是真空吸塑胶，它以水性聚氨酯胶为主并混以其他树脂。原则上也可以选用热熔胶、溶剂型胶，但水基胶无毒、无气味、价格适中、适宜于机械化操作。

这种工艺最大的特点是不需要再喷涂油漆或涂料，是一种免漆工艺。此外它还可以包覆凹凸槽、曲面边、镂空雕刻件，是其他工艺不能比拟的。

PVC吸塑贴膜的应用：

真空吸塑贴膜工艺广泛地应用于电脑台、音箱板、橱柜、门和家具制造中，并大量应用于汽车内饰件的加工制造。

真空吸塑加工发展很快，日本* * %的中密度纤维板使用真空吸塑覆膜；我国PVC复合加工的中密度纤维板已达* 000万m²，并且每年以* %以上的速度在增长。

真空吸塑胶的性能要求：

真空吸塑采用喷涂施胶，因此要求真空吸塑胶粘剂的黏度适中，能适应冬夏天气的变化，能够实现喷雾雾化，此外真空吸塑胶还要具有以下特点：

（1）流展性好，吸塑后表面洁净无麻点。

（2）固体含量高，快干。

（* ）初黏性好，在凹槽处、边缘处特别要求吸塑胶的初黏性要好。

（* ）耐热老化性能好，至少在* 0℃时，2* h烘烤后胶膜不卷边、不缩边、不起泡。

（* ）活化温度低，使用水性聚氨酯胶必须有一个活化温度，活化温度要求在* * ～* * ℃范围内，温度太高，PVC膜易穿孔。

PVC吸塑工艺中的常见问题及解决办法

现象一：凹槽起泡

原因分析：

1.温度或压力未达到要求，造成假吸；

2.胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶；

* .预热（软化PVC膜）或吸塑时间（成型时间）不够；

* .吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。

* .胶水本身的耐热性不够。

解决办法：

1.增加温度或真空度；

2.增加施胶量，选择质量好的板材；

* .增加预热或成型时间；

* .吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。

* .配固化剂使用。

现象二：局部起泡

原因分析：

1.喷胶不均匀，造成局部胶量偏少，使粘结强度下降；

2.PVC膜的问题，PVC膜中含有增塑剂，在老化或受热的情况下，增塑剂易向表面迁移，影响粘结强度；

* .吸塑机内加热管出现问题，造成温度不均。

解决办法：

1.尽量使喷胶量均匀；

2.使用质量好的PVC膜；

* .及时检修设备。

现象三：边吸不住或者缩边

原因分析：

1.吸塑时，侧边温度偏低或者真空度不够；

2.胶水的耐温性不够；

* .吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。

解决办法：

1.增加温度或者真空度；

2.配固化剂使用；

* .吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。

现象四：吸塑出的产品表面有麻点

原因分析：

1.胶水的粒径大，使用薄的PVC膜，易产生麻点，此类麻点的特点是均匀分散；

2.配固化剂使用时，固化剂没有完全分散；

* .板材表面没有处理干净，或者喷胶后，车间灰尘大，粘上去的，这种麻点分散很不均匀，而且大小不一；

* .胶水的粘度过大，分散不均；

* .胶水的粘度过小或者固含量低，造成板材起毛，此类麻点一般出现在凹槽边角部位，成块出现 。

* .喷枪空气压力不够，雾化不好。

7.胶水没有过滤（这种情况指：一桶胶用到最后，如果里面落入赃物或者有结膜产生，要用滤网过滤）。

解决办法：

1.选择粒径小的胶水；

2.配固化剂时，延长搅拌时间，使固化剂能够完全分散；

* .喷胶前把板材表面处理干净，喷胶车间要单独分开；

* .选择粘度合适的胶水或者高固含量的胶水；

* .胶水干燥后，可用细砂纸打磨；

* .增加真空度，调节雾化效果；

7.使用时，用滤网过滤。

现象五:局部产生桔皮

原因分析：

1.局部胶水喷涂过多；

2.板材表面有油污，使胶水产生缩孔；

* .固化剂没有完全分散，产生缩孔。

解决办法：

1.喷胶做到适量均匀；

2.保持板材的表面洁净；

* .充分搅拌固化剂，使其分散均匀。

现象六： 皱褶

原因分析：

（1）窄长工件的间距过小；

（2）垫板的上表面四周的棱角未倒角；

（* ）工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力；

（* ）设定的温度过高；

（* ）达到设定压力的时间过长。

现象七：PVC表面拉白

原因分析：

（1）设定的温度过高；

（2）达到设定压力的时间过长；

（* ）线型不合适。

现象八：边缘未粘牢

原因分析：

（1）胶的质量不好；

（2）胶的活化温度过高；

（* ）设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度；

（* ）工件垫板不合适；

（* ）PVC背胶性能不好或无背胶；

（* ）胶已过期或贮存不符和要求；

（7）漏喷胶或喷胶方法不当。

现象九：破边掉角

一般出现此类问题，温度出现太高或是偏低，时间或长短问题，调整温度和时间会有好转。

PVC吸塑贴膜出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。

现象十：吸附不良

原因：a.涂层太薄，涂布不均。

b.印刷基材粗糙，吸收太强。

c.吸塑油太稀，吸塑力不足。

d.加热焊封时温度不足。

e.油墨层晶化影响。

f.吸塑油存放时间过长已变质。

解决：a.调整辊筒及涂布量。

b.更换印刷承印物或先上底油。

c.更换吸塑油或加大涂布量。

d.增加焊封时的温度。

e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加* %乳酸稀释。

f.更换吸塑油。

现象十一：磨面没光泽

原因：a.吸塑油太稀，涂层太薄。

b.稀释过度，非参加反应的溶剂太多。

c.粘度太高，流平差。

d.干燥温度低，成膜质量差。

解决：a.加大涂布量。

b.尽量不加入稀释，采用原液。

c.减小涂布量。

d.适当提高干燥温度。

【附】印后加工名词解释

1.印刷后加工：在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量，对承印物所进行的一系列加工制作过程。

2.上光：条痕理论，印刷品上光的实质是上光涂料在印刷品表面流平，通过涂料的流平改变纸张表面呈现光泽物性。

* .覆膜：将聚合物薄膜盖于印刷品表面，并用粘合剂经加热，加压使之粘合在一起的加工过程。

* .烫箔：以金属箔或颜料箔为原料，通过热压转移到印刷品或其他物品表面上的加工工艺。

* .模切：把钢刀片排成模或框（或用钢板雕刻成模范，在模切机上把纸版印刷品轧切成一定形状的工序。

* .压痕：利用钢线，通过压印，在纸片或印刷品上压出痕迹，或留下供弯折的槽痕。

7.凹凸压印：使用阴（凹）、阳（凸）模具，以机械作用施以超过印刷品基材弹性极限的压力，使印刷品形成凹凸的立体效果的加工过程。

* .版心：书进版面上除去周围白边，剩下的文字和图片部分就是版心，版心是容纳文字和图片的有效面积。

9.书心：将折好的书贴按其顺序经配，订后的半成品。

10.书脊：（与书背相连的两个棱角）即书芯表面与书背的联接处，也是精装书刊前后壳与书背的联接处。

11.书背：也称后背，指书贴配岫后需粘联的平齐部分。

12.飘口：封面比书芯多出来的边叫飘口。

1* .堵头布：也称堵布，绳头或花布头等，是种经加工制成的带有线棱的布条。

1* .天头：图书版面的上部空白叫天头。

1* .地脚：图书版面的下部空白叫地脚。

1* .前口：也称口子或口子边，指订口折缝边相对的毛口阅读边位置。

17.订口：靠近书籍装订处的空白叫订口；另一边叫切口。

1* .书封加工：开料压增—配切书页料—刷糊书壳纸—包壳包角—压增—自然干燥—烫印。

19.套合加工：刷胶—套书壳-—扫衬——压平——后槽——成品检查。

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