蒸汽浪费始于设计

一个工厂、一个车间或者一条生产线的建设涉及到许多环节，其中设计工作因影响到项目投资额、生产安全性、产品品质、生产效率、系统稳定性和可靠性、后期运营成本等而显得非常重要。

然而，目前我国蒸汽系统的设计存在很多问题,造成投资浪费的同时，埋下了生产运行中设备效率低下、运行成本高和能源浪费等诸多隐患。长期调研发现，约80%的蒸汽用户存在较明显的系统设计问题。

这种案例可信手拈来，下面列举一、二：

案例一、某知名药企

该企业总用汽量不超过22吨/小时，锅炉出口压力为*0barg，现场用汽压力以*barg为主。

根据生产需要，合理的设计应该是：从锅炉房架设*条DN**0的管路到车间，然后通过*个DN*2*减压站（指减压站入口管径）减压后为各用汽点供汽。

实际情况是：从锅炉房到用汽车间铺设DN200管路*条、DN**0的管路2条；在车间内共设置DN80减压站*个、DN*00减压站*个、DN*2*减压站*个、DN**0减压站*个共计**个减压站。

造成的损失和后果：管道、保温材料及安装的投资各增加至少*00%；热量损失增大至少*倍；减压站的总投资也增加至少*00%；系统含水量大，设备效率降低；管道、阀门、设备等的腐蚀加剧；系统停机率高，维修保养费用增加，系统寿命缩短；产品质量受到影响；生产运行安全性降低。

案例二、某食品加工企业

该企业刚建成不久。现场发现，从蒸汽产生、输送、使用等各环节都存在一些问题。其中，某一车间的分汽缸出口设置了*个DN*00减压站，由8barg减压到*barg左右后向远处的设备供汽。

合理的设计应该是：一根DN*2*的管理输送8barg的蒸汽到用汽点，然后根据需要就地减压。

相比合理设计，实际情况导致的主要问题有：管道、保温及安装的费用增加大约*00%；热能损失增大约*倍；减压站的总投资也增加约*00%；设备入口蒸汽干度降低，设备效率降低。

在广大蒸汽用户中，类似的情形不胜枚举。许多项目的设计阶段就是浪费的开始，这种浪费包含设备投资、安装、运行、维护等短期投入和长期持续的浪费，也涉及能源的浪费，给企业造成极大的损失！

相反，优秀的设计方案不仅能为企业大幅降低建造投入，更是企业长期经济效益的坚实基础！因此，很大程度上，可以说，效益是设计出来的！

（此文最早在20**年7月*2日发表于“孚雷德蒸汽节能”*上，并同期发表于孚雷德公司网站上。敬请读者监督！）

02*yin.com。